Rap Tronic

Raptronic Process Engineering – Verlegung einer Produktionslinie auf einen anderen Kontinent

RAP Team 12/11/2021

Im Jahr 2019 wurden wir von einem unserer Hauptkunden beauftragt, eine Plätzchenproduktionslinie auf einen anderen Kontinent zu verlegen. Um die Linie an lokale Gegebenheiten und Rohstofflieferanten anzupassen und zu aktualisieren, wurde neben dem Verlegungsteil eine neue Ausrüstung geplant, gefertigt und in die verlegene Produktionslinie integriert.

Unsere Aufgaben im Projekt bestanden aus: Abbau der Anlagen, Verpackung und Transportvorbereitung, Transport (Land und See), Lagerung der Anlagen auf unebenem Gelände, Auspacken und Umbau und Installation am neuen Standort, alles mit eigenen und einzigartigen Herausforderungen, die dank eines durchdachten Programms für jede Aufgabe ohne nennenswerten Einfluss auf Zeit und Budget übertroffen wurden. Da der Komplexitätsgrad des Projekts hoch war, wurde ein Leitfaden für gute Praxis entwickelt und am Ende der Arbeit an den Kunden gesendet.

Die Arbeit begann vor der COVID-19-Pandemie und es dauerte etwa drei Monate, um die Anlagen von 7 verschiedenen Herstellern zu demontieren und zu verpacken. Die größte Herausforderung dieses Prozesses bestand darin, die richtigen lokalen Arbeitskräfte zu finden, die ausreichend qualifiziert waren, um das Projekt abzuschließen. Nach mehreren Bemühungen wählte unser Projektmanagement-Team das richtige Unternehmen aus und mithilfe unserer eigenen Supervisoren, die jeweils auf einen anderen Bereich spezialisiert waren, wurde die Arbeit sicher und mit minimalen Auswirkungen auf die Ausrüstung abgeschlossen.

Während wir darauf warteten, dass die neue Einheit einen geeigneten Zustand für den Beginn der Installation neuer und verlegener Anlagen erreicht, lagerten wir die Anlagen etwa ein Jahr lang in einem nahe gelegenen Lager. Gleichzeitig begannen unsere Projektingenieure mit dem Entwurf der neuen Anlagen und deren Integration in die bestehende Produktionslinie. Die neuen Geräte, CIP-Skids, Durchlaufmischer, Vorratsbehälter für flüssige Zutaten, Plattformen und weitere Hilfsgeräte wurden in der Werkstatt des Unternehmens gefertigt und von einem Team aus Maschinenbau- und Qualitätsingenieuren genau und ständig geprüft. Dabei ging es vor allem darum, die Anlage an die Baustellebedingungen anzupassen, ohne dass man bei der Installation beim Kunden größere Anpassungen vornehmen müssen. Zu Beginn des Installationsprozesses liefern wir jede Anlage gemäß den Anforderungen der Installationsplanung. Das Team arbeitete mit der Baustellenleitung zusammen, um eine reibungslose Installation aller OEM-Anlagen (Ofen, mehrere Förderbänder, Mischer) zu gewährleisten, und als alles eingerichtet war, begannen unsere Automatisierungsingenieure, die neuen Programme in die SPS zu laden, zuerst aus der Ferne über eine VPN-Verbindung und später, nach Aufhebung der Reisebeschränkungen, vom Standort des Kunden. Die größten Herausforderungen betrafen internationale Reisebeschränkungen im Gesundheitsbereich und die Koordination eines Teams aus der Ferne, bis ein kleines Team von Supervisoren am Standort des Kunden ankommen konnte, aber die wahrscheinlich schwierigste Aufgabe war es, mit der Inbetriebnahme der Ausrüstung aus der Ferne zu beginnen, eine Aufgabe, die unsere Automatisierungsingenieure erfolgreich abgeschlossen haben und die einen großen Einfluss auf die Zeitersparnis hatte.

Schließlich konnte dieses komplexe Projekt, beeinflusst von kulturellen Unterschieden und unterschiedlichen Arbeitsumfelder, insbesondere aber von der globalen COVID-19-Pandemie, dank der guten Zusammenarbeit des Teams mit dem Kunden ohne größere Auswirkungen auf den vereinbarten Zeitpunkt und Zweck erfolgreich abgeschlossen werden.